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问鼎高端好风凭借力
中国海油惠州炼化二期项目建设立起新标杆书写新精彩

  福满金秋。2017年的国庆长假恰逢中秋佳节,随后又将迎来党的十九大,在这喜庆的日子里,10月2日,中国海油惠州炼化二期项目1000万吨/年炼油工程试车成功。中国海油惠州石化有限公司(简称惠州石化)原油一次加工能力将达到2200万吨/年。预计每年可向国内外市场投放各类高质量油品达到2000万吨左右,生产的汽油、航空煤油、柴油等主要产品质量相当于欧VI标准。

  向党的十九大献礼,中国海油惠州炼化二期项目1000万吨/年炼油工程常减压装置,从9月16日引入原油,至10月2日全厂生产流程全部打通,炼油工程仅用16天,实现了所有装置及公用工程的平稳生产,产出合格产品,创下了业界最佳试车纪录,实现6117万安全人工时记录,A、B级质量验收一次合格率达到99.2%。在三年多的建设中安全、质量、费用、进度始终保持工程建设管理领先水平。

  最为引人瞩目的是,中国海油坚持差异化、一体化与绿色发展的理念,一开始就将惠州炼化二期项目设定为“中国最优秀的中外合资石化项目”和“全球石化产业发展标杆”。其中,二期项目中的120万吨/年乙烯工程在建设中成功引入壳牌资本,由中国海油与壳牌各持股50%的合资企业中海壳牌拥有并负责运营。并且在与壳牌前期合作基础上,120万吨/年乙烯工程实现由“壳牌为引领”向以“海油为主导”的巨大转变,有效放大国有资本功能,降低了运营成本和投资风险,创新了国际合作管理新模式,被列入“中央企业在重大项目中引进社会资本示范项目”,也让建设全球石化行业标杆企业更加值得期许。

  盘点这项总投资达466亿元、目前我国在建规模最大的炼化一体化工程,惠州炼化二期项目在重量、高度、技术难度、方案创新等方面创下的国内乃至全球石化行业多项“第一”,我们看到每一个捷报背后都凝结着建设者们的责任、智慧和汗水;剖析惠州炼化二期项目建设的每一个先进经验,我们发现其凝聚成的创新发展动力,都在催生转型升级、差异化发展的集聚效应。

  千里之行,始于高标准、差异化发展的追求

  中国海油向下游进军的努力始于上世纪80年代中期。虽然起步晚,但却充分利用好了后发优势。

  进入21世纪,中国海油积极响应国家七大石化产业基地战略部署,在大亚湾地区打造以惠州石化为核心的炼化一体化基地,支持珠三角地区经济发展、完善集团产业链提升抗风险能力,成为中国海油建设国际一流能源公司的重要举措。

  2004年8月,位于广东省惠州市大亚湾石化经济技术开发区,占地2.68平方千米(含二期项目预留用地),总投资178亿元的惠州炼化一期炼油1200万吨/年项目获得国家批准,并于2006年11月破土动工。作为中国海油自主兴建的首个大型炼油项目,一期项目不仅是国家“十一五”重点建设项目,还是世界上首座集中加工海洋高酸重质原油的炼厂。

  当时100%的集中加工高酸重质原油在国内外还没有先例。惠州石化成了“第一个吃螃蟹的人”。如何吃?惠州石化将“螃蟹大卸八块”,与SHELL、UOP、CHEVRON等国际石油巨头以及国内的石油化工科学研究院、中国石化工程建设公司、洛阳石化工程公司等知名企业和科研机构共同“品味”,攻破了这一世界级难题。

  2009年3月一期项目全部工程实现安全、优质机械竣工,同年4月一次投产成功,创造了国内单系列规模最大、开工时间最短、行业内大型炼厂一次投料试车成功的业界记录。一年后的2011年荣膺IPMA国际卓越项目管理金奖、中国项目管理成就奖、国家技能人才培育突出贡献奖等国内外大奖。“高酸重质原油加工技术的集成创新及应用”荣获中国石油与化学工业联合会科技进步一等奖。中国科学院院士、清华大学教授费维扬在评价项目时说:“这项成果的成功开发,为高酸重质原油高效加工提供了技术支撑,创造了科学建设和高效运行管理的成功经验,推广应用前景广阔。”

  值得频频称道的是,惠州炼化一期项目获得的IPMA国际卓越项目管理金奖,还是世界炼油项目领域第一个获此殊荣的项目。这也标志着惠州炼油已经成为了中国乃至世界炼油项目建设的一个标杆。

  惠州炼化一期的投产,使我国高酸重质稠油资源得到充分利用,生产出汽油、柴油、航空煤油以及液化气、石脑油、芳烃等15种优质石化产品,成品油远销澳大利亚、日本、新加坡等多个国家和地区。

  可以说,中国海油弥补中游短板,虽然起步晚了点,选择不了拿什么牌,但是却在惠州炼化一体化建设上打出了一副好牌。不仅实现了几代海油人孜孜以求的梦想,完成了中国海油从上游到下游产业发展具有历史意义的跨越,而且对提高我国能源保障能力,对广东省经济增长、产业结构调整、实现绿色发展都起到了积极推动作用。惠州石化2011年、2012年蝉联广东省企业纳税榜第一名,为广东省经济社会发展和华南地区能源供应做出了突出贡献。

  在国际油价长期走低的情况下,惠州炼化一期项目在中国海油的利润贡献版图里,从并不显眼的位置,已跃升到了支撑中国海油利润水平的重要角色。截至2016年底,一期炼厂总共加工原油8821万吨,营业收入近5000亿元,累计利税超过千亿元,为提升中国海油整体价值发挥了积极作用。

  做优做强做大炼化产业已然成为中国海油建设中国特色国际一流能源公司的必然选择。为了加快中下游产业发展,提升炼油化工一体化优势,在惠州炼化一期建成之初,中国海油就开始布局扩建工程。

  2013年7月,中国海油在惠州炼化一期1200万吨/年炼油工程基础上,新建的二期1000万吨/年炼油和120万吨/年乙烯工程,成为目前我国在建规模最大的炼化一体化工程。而惠州石化确定的行业标杆地位,产生的“光环效应”,和与壳牌在乙烯项目上建立的良好合作基础,让二期项目迎来了“壳牌”的“橄榄枝”。二期项目中的120万吨/年乙烯工程,不仅成功引入壳牌资本54.3亿元,而且壳牌拿出了“独门”技术。

  炼化一体化的大规模加上先进的生产工艺,让惠州炼化二期从开工建设那一刻起就站在世界石化竞争的前沿阵地。在建设过程中,惠州炼化二期项目通过方案优化、技术创新、管理创新等措施,从设计源头上全面推行“三新三化”(新技术、新材料、新工艺,标准化、国产化、简易化),与一期相比较,在技术上,一期炼油项目采用11套国内外先进技术的专利技术,其中有8套是引进的,二期炼油的15套装置只有4套是引进国外的先进技术,炼油装置国产化率达到90%以上,化工装置设备国产化率达到82%,实现了投资控制和技术革新的双重受益,树立了石化行业的创新典范。

  中国海油惠州炼化二期项目组总经理赵岩对此表示:“二期项目全面建成后,可实现原料一体化,在原油资源、装置构成和产品结构方面与炼油一期工程形成互补,实现‘宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳’,乙烯、芳烃原料均得以优化,炼油轻油收率达到82.4%,综合商品率达到96%以上,均达国际先进的指标水平。”

  惠州炼化二期项目的建设,不仅能够更好地满足华南地区乃至全国对高端石化产品快速增长的需求,进一步完善大亚湾基地产业链,与惠州炼化一期形成“三大互补”和“两个一体化”,即实现原油结构互补、产品结构互补、装置结构互补和炼化一体化、公用工程一体化;而且将有效促进我国经济结构转型升级,带动我国石化产业向高水平、高端化发展。

  创新管理,质量当先,淬炼“海油标准”

  走进十里油城,惠州炼化二期项目呈现出一幅震撼人心的现代化工业画卷:高耸的烟囱直指苍穹,雄浑的装置挽着钢铁巨臂,纵横交错的管网凌空而过……蔚为壮观的现代化大工业的宏伟气魄,充分展现海油人再创新辉煌的豪情壮志。

  作为目前我国在建规模最大的炼化一体化工程,多项技术为国内首次引入和应用,项目共有121台大件设备,钢材用量达16万吨,仅管道安装总长就达到2800千米,近三万名建设者耗时10224万安全人工时……无论从哪个方面说,惠州炼化二期项目都是名副其实的“石化航母”。

  如何建设好这艘巨大的“石化航母”,确保它今后长优运行?

  作为参与惠州炼化一期、二期全程的建设者,惠州石化总经理兼惠州炼化二期项目组总经理赵岩说:“项目建设质量是安全的基石,我们必须严把建设质量关,为将来的生产运行培育安全土壤。”

  2014年开工伊始,惠州炼化二期就成为中国海油《工程建设项目质量管理系统评估工具》(下称《工具》)的第一个试点单位,并通过全面的落实逐步建立了完善的项目质量管理体系。

  《工具》共包含170个检查评估项,用以判断建设项目组的质量体系与运行是否完善。在此基础上,惠州炼化二期项目组主动“加码”,根据项目需要,额外开发了用于评价监理和承包商的195个检查项,每个月组织一次全项目施工质量大检查,每半年邀请第三方对全项目质量体系运行状况进行一次联合评审。

  立足于惠州炼化一期拿下的“IPMA国际卓越项目管理特大型项目金奖”的经验,惠州炼化二期项目组按照“技术领先、卓越管理、精品工程”的思路,在项目质量管理上,严格遵守行业标准、国家规范及中国海油施工质量管理要求,坚持实体质量“标准不降低、程序不能丢、步骤不能缺”的严看死守的质量工作原则,严格落实政府、特种设备、独立检测等工程质量监督,ABC三级质量检查验收、材料入场检验、焊工准入和淘汰、质量问题停工挂牌、“创样板工程”等质量管理模式,确保施工质量“严标准、零缺陷”。

  “没有强大的业主,就没有优质的工程。”赵岩道出惠州炼化二期工程管理的另一个关键点。

  放弃“交钥匙”模式,采取业主主导的E+P+C管理模式,这意味着项目组要付出更多,而细致入微的管理也成为保证质量的关键。

  例如,针对惠州炼化二期管道阀门安装工作量大,风险点多的“软肋”,项目组以专业态度控制风险,专门建设压力测试仓库,委托两家专业机构对安装质量进行测试,并根据质量检测结果建立了采办退出机制,把质量压力传导至每一个环节。面对专业的检测条件,近30家承包商就没有了丝毫懈怠。

  例如,将焊接一次合格率作为工程质量关键指标,通过严格操作工准入控制质量。同时,委托多家单位做平行检验,除了第三方检测机构之外,项目组进一步委托第四方进行独立检测。760万寸径的焊接量在项目组的严格质量控制下,焊接一次合格率达到98.1%以上,而国内石化行业国家优质工程的标准是96%。

  精品工程源于严标准更在于严执行。“制度是质量管理的标尺,执行力是制度落地的关键!”这是赵岩常挂在嘴边的一句话。

  惠州炼化二期项目组的执行力,令壳牌的现场代表“啧啧”称赞。而赵岩告诉记者他最大的收获则是:“与壳牌的再度合作,让我和我们团队在学到先进技术的同时,更是学到了壳牌的先进经营管理模式,其集约化的管理,有利于降低风险,提高项目核心竞争力。”

  博采众长,拧紧安全阀,管出海油深度

  走在惠州炼化二期项目施工现场,各类安全标识清晰可见,带着红帽子的“安全卫士”四处巡视,安全宣传栏也打出了“亲情牌”……

  与热火朝天的施工现场一墙之隔就是惠州炼化一期生产区。“作为改扩建项目,在生产区施工,安全管理工作被提到了前所未有的高度。”惠州炼化二期项目组副总经理杨宏滨说:“保持1亿多安全人工时、OSHA统计可记录事件小于0.5,靠的是中国海油对安全的高标准严要求。”

  项目组健康安全环保部经理张波说:“每天的第一件事必提安全,从董事会到施工队早班会已经成为传统。”张波每天都要去参加一支施工队伍的早班会。他说:“建设单元多、分散在五大场地、施工承包商一百多家、高峰期现场有3万人同时作业,做到安全管理不留死角,需要用制度管住承包商。”

  在二期项目工地,与早班会制度配套的还有“六检查六结合”制度和安全监督培训上岗制度,开工前的专项培训、管理层组建联合调查组走进基层、考核评比草根奖励机制……通过引导、约束、帮助,将刚性的标准和柔性管理落实到位。一方面,项目组对安全一步不让,凡是达不到要求的,必须停工。让承包商叫苦连天:“管得太严了,没见过这么较真儿的。”另一方面,项目组也给予承包商最大支持。“由于经费和施工经验等因素,承包商做不到的,我们亲力亲为帮着纠正。”张波说。

  在逐渐提升的过程中,承包商渐渐接受了中国海油的管理模式。“干过国内外许多大项目,惠炼二期项目的安全管理是我所见过最严格的。刚开始还有些不适应,觉得会影响到工作效率,时间久了才发现自己的想法是错误的。施工安全有了保障,大伙儿干活心里才踏实,工作效率才能提高。”一个施工单位项目经理发自内心地对二期项目安全管理的“碎碎念”,竖起了大拇指,“佩服!”

  近三年的建设,惠州炼化二期项目积极践行中国海油“人本、执行、干预”的安全文化,因地制宜、博采众长,主动借鉴壳牌的安全管理理念,壳牌的十二条安全救命规则、“五个关注”与中国海油“五想五不干”、惠炼消项安全作业法相结合,持续提升安全领导力、执行力、沟通传播能力。并将班前会的安全示范、定期专项培训、现场关爱员工等安全管理办法贯彻到监理和施工单位,确保了施工人员安全意识和应急处置能力持续增强,现场HSE管理水平显著提升。

  记者看到《中国海洋石油报》记录了这样一个精彩片段:2016年9月8日上午,参加中海壳牌董事会和惠州炼化二期化工合作项目联合指导委员会(JSC)会议的壳牌方高层领导,与惠炼二期项目组一起开展每季度一次的项目现场安全观察。在惠州炼化二期化工项目现场,壳牌化工执行副总裁Graham发出了这样的感叹:“Wonderful!今天我看到了非常喜人的场景,惠州炼化二期项目在安全、质量、进度和文明施工管理上采取了有力措施,与今年6月相比有明显改进,管理成效远好于预期,令人欣喜。我甚至看到了我们合作的美好未来!。

  与中海壳牌一期项目建设相比,壳牌派出和聘请的外籍员工从150多人减至20人,折射出他们对中国海油工程建设和管理能力的肯定。

  精准发力,多维降本,控出海油水平

  “据初步估算,惠州炼化二期466亿元的投资概算节资率可超过20%。”赵岩分析道,这既有抢抓机遇的因素,又是项目组精细化严格管控费用的结果。

  惠州炼化二期建设正赶上国内石化项目建设低谷期。近年来,大型石化项目和市政建设投资减少,钢材、水泥、板材等材料价格下跌,设备、材料、施工承包等市场竞争充分,使得项目实际建设成本相比概算下降较多,采办效益突出。

  尽管如此,赵岩认为:“低迷的市场环境会给承包商带来压力,风险控制至关重要,否则势必影响项目建设质量。”

  因此,惠州炼化二期成为全国大型石化领域首个实施全公开招标的项目。没有经验可循,再度成为第一个“吃螃蟹”的人,项目组全面从严把关,步步“精心”,合理设置入围“门槛”。即使在人员有限的情况下,项目组仍采用E+P+C的采办模式,即对设计、采办、施工三大节点分别招标。这种模式省钱,更重要的是能实现业主控制。

  采办团队放眼全球进行市场调研,前期充分了解技术和设备,再进行3—4轮技术谈判,最终再在同一个平台招标。

  例如,对超过1600吨的、与炼油装置配套的催化剂采购。作为工艺包指定的催化剂,是保证装置产出合格产品的前置条件。采办团队历时半年、与国外供应商经过9轮谈判,虽然将采办金额降至全球最低供货价,但与国产同类催化剂相比仍存在价差。

  为此,惠州石化技术部门开展了专项研究,认为,“该供应商的催化剂并非不可替代”。

  “有了技术部门给的底气,我们满怀信心继续谈了下去。”合同采办部经理刘凯说。最终对方进一步降价,比国内同类装置初次装填同类催化剂价格低了35%。

  “提质增效”的路子上,集体智慧总在不断绽放光彩,既提高了施工效率,又降低了工程投资。惠炼二期大型设备约2.7万套,共引进14个专利包,实现百万吨级乙烯装置三机组国产化、裂解炉急冷换热器国产化;全液相柴油加氢循环反应油泵国产化;煤制氢蒙乃尔合金钢管国产化;EO/EG装置采用壳牌最新的OMEGA工艺技术;新型缠绕管式换热器取代传统板式换热器……实现了投资控制和技术革新的双重受益,树立了石化行业的创新典范。

  同时,惠炼二期项目始终坚持依法合规的原则,严格签证费用审批、合同价调整、进度款审核、工程结算等,确保公平公正。从安全、质量等项目关键因素的角度出发,利用专业技术手段,充分消化一期剩余库存,降低建设成本数千万元。

  2016年10月18日,除EO/EG装置外,全场大件设备全部吊装完成,并实现“穿衣戴帽、塔起灯亮”的目标。其中,乙烯裂解装置丙烯塔等多台设备在重量、高度、技术难度、方案创新等方面创下国内乃至全球石化行业多项第一。

  截至今年9月下旬,惠州炼化二期项目乙烯工程总体进度完成98.48%,预计明年年初实现机械竣工。

  惠州炼化一体化基地充分利用国家七大石化产业基地区位优势,主动融入“一带一路”战略,提前布局,力争打造炼油、乙烯、芳烃、精细化工及煤气化一体化的世界级石化基地,实现集约化、差异化、规模化、一体化的发展。到2017年底,基地将形成2200万吨/年炼油、220万吨/年乙烯、100万吨/年芳烃的产业规模,资产超过1000亿元,产值超过2000亿元,纳税超过400亿元。

  (本刊记者  牟雪江  特约记者  刘晶晶)


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