2005—2007年，中国石化集团的原油产量、原油加工量和乙烯产量逐年增加，但生产过程的能耗、物耗、污染物排放却逐年下降。中国石化万元产值综合能耗2005年是0.91吨标煤，而2007年下降到0.82吨标煤(2005年不变价计算)，两年累计降低9.89%，相当于节约810万吨标煤。2007年与2005年相比，油气生产综合能耗下降6.43%，炼油综合能耗下降3.36%，乙烯综合能耗下降2.17%，万元产值取水量下降20.5%。

精细管理  责任共担

　　“中国石化作为国有特大型能源化工企业，既是能源生产大户，也是能源消耗大户，在实现我国节能减排目标中肩负重任。”

　　中国石化贯彻落实科学发展观，坚持把节能降耗、节水减排作为企业持续发展的重要任务和义不容辞的社会责任。

　　责任意识催生制度创新。中国石化建立并实施了“一级抓一级、一级考核一级”的节能减排目标责任和考核制度，对节能减排工作进行全方位检查、监督和考评，并将其纳入经济责任制体系，直接与收入挂钩。对未完成节能减排目标的单位，在年度各项评比时实行“一票否决”。

　　制度创新逼出精细管理。三年前，茂名石化分公司效益位列中国石化沿海炼化企业倒数第三；2007年，茂名石化实现利润41.47亿元，跃居集团公司炼化企业首位。在衡量炼化企业节能水平的六大指标中，茂名石化的综合商品率、高附加值产品收率和原油加工损失率三项指标居中国石化第一；轻油收率、综合能耗和原油储运途耗三项指标居中国石化第二。

 淘汰落后  技术创新

　　“淘汰落后，优化配置，提高能源资源利用效率，这是推动节能减排工作的关键。”

　　三年来，中国石化通过对重点炼油化工企业实施技术改造，促进了装置规模大型化和集约化，提高了炼化企业的集中度；同时对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施，加快淘汰落后的工艺、技术、设备，采用新工艺、新技术和新设备，积极推进产业结构调整和升级。统计显示，自2005年以来，中国石化淘汰落后原油一次加工能力650万吨/年，炼油厂平均规模从515万吨/年提高到570万吨/年；乙烯年生产能力从555万吨增加到630万吨。炼油化工主要装置能耗物耗等指标不断下降。

　　与此同时，中国石化加大技术创新力度。2007年，中国石化有22个技术项目被国家发改委列入节能技术改造财政奖励项目，当年到位的财政奖励资金达到1530万元。

 加大投入  重点攻关

　　“节能减排工作中的投入回报是不能用金钱衡量的。因为，节能减排，保护环境，是所有企业特别是大型国有企业必须履行的社会责任。”

　　中国石化节能减排工作之所以取得如此成效，还有一个重要原因，就是不断加大投入，实施了一批节能减排重点工程。

　　从2005年到2007年，中国石化共安排节能减排项目投资达到114亿元。在油田、炼油、化工等业务板块都有一批节能降耗项目，均取得了明显成效。

　　据统计，中国石化近几年改造生产装置投入近400亿元，开发清洁燃料和可再生能源的生产技术，从2005年7月1日起，率先全面实现新标准汽柴油生产，向北京市提供符合欧Ⅲ排放标准的汽油产品，2008年又开始为北京市提供符合欧Ⅳ排放标准的汽油产品。

　　中国石化已制定新的节能减排目标：到2010年，集团公司万元产值综合能耗要降到0.81吨标煤，相当于节约969万吨标煤；外排主要污染物COD和二氧化硫量总体分别减少10%以上；万元产值取水量达到11立方米/万元以下。
（责任编辑  牟雪江）