说到节能减排，中国石油大庆石化公司总经理杨继钢算了这样一笔账：大庆石化2005年投入9800万元，实施节能减排措施，2007年，用能、用水、污水减排总量比2005年分别降低8％、15.4％和24.4％，因为节约成本创造的效益达到1.84亿元。

　　事实上，大庆石化在节能减排上舍得投入，已经给企业带来了巨大效益。企业经济技术指标好了，企业形象树立起来了，竞争力更强了。
2007年，大庆石化公司120万吨/年乙烯改扩建工程奠基启动，具有自主知识产权的己烯-1工业化试验装置动工，在国内首家开发生产出茂金属产品；营业收入实现了创纪录的395亿元，化工利润达11.5亿元，盈利水平居中国石油炼化企业前列。

　　杨继钢认为，节能减排的本质是提高效率，它带来的是企业、社会、环境的三方共赢。因此，企业要算长远账。

合理布局，优化装置节能

　　“大庆石化是一个‘博物馆式’的老企业。”大庆石化公司党委书记郑怀义如此评价这个有着40多年“工龄”的老企业。

　　郑怀义说，直到现在，大庆石化的许多老设备还能够良好运转，但从能源资源消耗的角度来说，却存在着设计不合理和大量浪费的情况。

　　据介绍，目前我国石化工业的能耗水平与世界先进国家有很大差距。如乙烯生产，国内目前主要生产装置的平均能耗在每吨700千克标油，而世界先进水平为每吨500千克标油；炼油生产目前国内加工吨油的耗水量是国外先进企业的5倍。

　　如何缩小与世界先进国家化工企业能耗水平的差距，提高这些老设备的经济运行效益？2007年大庆石化在投资140亿元的120万吨／年乙烯改扩建工程上进行了积极有效的探索。

　　这项工程两年后投产。大庆石化在建设中就看到了，乙烯扩产后，要由产量的提升到质量效益的提高，关键是在建设时如何优化装置。他们从生产一吨乙烯单位产出率着手，将原有装置布局优化。在上新装置时，将原有两台燃油锅炉改造为燃煤锅炉代替，将生产乙烯副产品的焦油，当作丁辛醇装置的原料。仅在这两项原装置上的优化，就减少用能、用水15％，减排比上一年降低15％。通过一系列优化装置，现在大庆石化生产乙烯比上年用能总量下降8％，用水降15％，排污降24％。

　　“不增加能、水、排总量，不增加环境压力却增产增质增效，这就是我们发展120万吨乙烯／年工程的目标。”大庆石化公司总经理杨继钢说。

　　抓好工艺、动力和资源三方面优化大庆石化打出了组合拳：按质用能，梯级使用，尽可能降低系统有用能耗散失；正确处理供能之间的关系，遵循能极匹配的原则，减少不合理的能级差引起的不可逆损耗；正确处理局部优化和全局优化的关系，加强各子系统的协调综合和优化集成。

　　大庆石化采取优化燃料油、燃料气系统，改善原料质量等措施，使炼油能耗每吨降低2.0千克标油；优化裂解装置运行，采取多种手段提高乙烯收率3.3%，双烯加工损失率降低至0.32%，每吨乙烯能耗降低25千克标油，创年60万吨乙烯工程改造开工以来最好成绩；采用技术手段停运一套常减压装置深井水，节约深井水400吨/小时；化工一厂优化蒸汽平衡，用低级蒸汽代替高等级蒸汽，解决了低压蒸汽过剩放空问题。

科技支撑，优化“量质”关系

　　郑怀义说：“对于老炼化企业，大庆石化要节能1%都非常困难。”

　　杨继钢认为解决这个困难，“技术创新是提高生产力的关键所在，也是实现节能减排的根本性举措”。

　　从量到质的优化，降低耗电，提高产出率，大庆石化靠的的确是技术进步支撑。

　　大庆石化采用新技术、新工艺、新材料，使科技创新作用发挥到每一项生产当中。在年140万吨重油催化联合装置上，他们试用YXM-2001催化裂化阻焦液收剂，使焦炭收率和催化生焦率下降0.32个百分点，每吨能耗下降3.2千克标油，每年增加经济效益700余万元。用新技术对裂解炉的能耗、效率进行控制，使原生产一吨乙烯消耗标油780千克，到现在稳降到690千克。

　　2007年，大庆石化研发的凝聚节能新技术顺利通过验收并正式应用于生产。

　　据大庆石化公司副总经理焦桐祥介绍，这项自主创新的新技术，是大庆石化科技管理人员与装置工程技术人员，通过内查外调，经过近两年的探索，成功开发出的节能新技术。去年9月，凝聚节能生产新技术在顺丁橡胶装置进行了工业化试验。试验结果显示，该节能技术不但解决了顺丁橡胶装置物耗、能耗较高和影响生产环境的问题，而且年可节约生产成本约1400万元。同年10月该项新技术正式应用于生产。

　　焦桐祥说，今后，大庆石化每生产一吨顺丁橡胶可节约溶剂油10.8千克，节约蒸汽1吨，减少后处理尾气排放50%。

　　据了解，凝聚节能新技术在国内属于首创，大庆石化目前已申请国家发明专利。

大处着手，优化“废物”利用

　　据介绍，大庆石化公司决心每年节能减排同比再降低5%，力争“十一五”末实现用能用水排污分别降低25%的目标。

　　为了实现这一目标，大庆石化的目光跳出了炼化装置、跳出了工厂的围墙。他们合理安排生产方案，发挥区域产业结构优势，与周边企业或社区的能量和水资源集成，实现能源的优化配置，形成经济型能耗结构。

　　废水是大庆石化废物排放的主体部分，每小时排放量约2850吨。如何解决这一问题，让废水也产生经济效益？焦桐祥说，发展以水为重点的循环经济，才能从根本上实现工业企业节能减排目标。

　　这个公司投资5000万元建成污水回用装置，将炼油污水和化工污水二级处理的合格水作为原料水，经深度处理合格后，供给循环水系统和脱盐水系统做补充水，炼化污水深度处理回用于锅炉，实现了生产过程污水完全回用。

　　目前，大庆炼化公司与当地政府筹划年1000万吨城市污水处理回用项目，并已完成技术论证。该项目实施后，每天可回收城市污水2.4万吨，大大降低城市污水及污染物的排放量，进而大幅度减少松花江污水排放量。

　　除对污水进行循环处理外，这个公司在搞好炼化过程中产生的伴生气回收和消除各套生产装置废气排放的基础上，又投入6000万元引进外液压密闭大鹤管装车系统技术，配套油气回收设施，从根本上治理装车过程中因油气挥发带来的环保隐患。而这些被回收的伴生气，被送至热电厂用于发电，彻底解决了炼油厂夏季伴生气过剩的难题。

　　大庆石化兴建的化工、晴纶毒气治理装置，被职工广为称赞。大庆石化水气场污水车间职工陈福霞说：“这套装置让‘无组织无纪律’的有害气体得到了管理。”

　　原来，这套装置受到职工和当地群众欢迎的原因是，它将化工污水处理场的原水池、中和池等七个经常散发出恶臭味儿的有害气体进行了集中处理。系统利用微生物降解恶臭物质,使之成为氧化产物，被降解的含硫化氢的臭气先溶解于喷淋池中,再通过固定化生物滤料的氧化能力,将臭气中的硫化氢氧化为硫酸盐,有机臭气氧化为二氧化碳和水,从而达到无害化排放的目的。

　　这个公司引进先进的监控设备，对空气质量实施24小时监控，确保全厂1.1万名职工及周边居民生活在绿色环保的环境中。

　　大庆石化公司破除内部条块壁垒，以炼油、乙烯等耗能、耗水排放大户为重点，先管理后治理，节能、节水、减排并举，取得显著成效。2007年，实现节能8.1万吨标油，节水332万吨，污水减排227万吨，用能用水排污总量与2005年比降低8%、15.4%和24.4%，基本完成了2005年末提出的“用能用水排污总量分别降低15%”的目标，28项主要能耗、物耗指标创历史最好水平，“三废”处理合格率均达100%。